近年來，安慶石化在加快企業有效發展的同時，同步加大環境污染治理的力度。從2013年底至今，安慶石化用于“碧水藍天”工程的投入將超過6億元，這幾乎占到了該公司日常年份全年投資額的80%以上。盡管與其他投資項目相比，“碧水藍天”工程帶來的更多是環境改善的社會效益，但安慶石化人認為，為了保護環境，這樣的投資“值”！
安慶石化“碧水藍天”工程是中國石化“碧水藍天”環保計劃（2013年7月30日，在聯合國全球契約中國網絡主辦的“生態文明·美麗家園”關注氣候中國峰會上，中國石化宣布實施“碧水藍天”環保計劃。該計劃提出，在2013年至2015年三年間，投入近230億元，實施803個環保綜合整治項目。這是中國石化發展史上規模最大的環保治理行動。）的一部分。實施該工程主要目的是為了進一步降低生產裝置排放的硫化物、氮氧化物和粉塵含量，最大程度減少對大氣的污染，深層“呵護”碧水藍天。
安慶石化實施的“碧水藍天”工程共有五項改造內容，其中，熱電鍋爐裝置改造包含2個項目，分別是3、6號鍋爐煙氣脫硫改造（4、5號爐的脫硫改造已于2010年實施）和3、4、5、6號鍋爐的煙氣脫硝改造工程；煉油老區裝置改造也包含2個項目，分別是140萬噸/年催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝項目和70萬噸/年催化裂解裝置煙氣治理項目。上述4個項目，累計投資近5億元，目前已經全面建成投用。另外，煉油新區的200萬噸/年催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝項目，計劃投資1.4億元，目前已經進入工程設計階段，計劃今年年內實施。
由于近年來，國家對環保的要求越來越嚴格，為了做到全面穩定達標排放，安慶石化在“碧水藍天”工程中，采取了“緊盯標準達標”和“超前謀劃實施”相結合的方式。同時，為了獲得最大的環保效果，安慶石化不僅采用了最先進的環保技術，而且在環保理念上更加先進。
如：這次實施的3、6號鍋爐煙氣脫硫改造工程。實際上早在2006年安慶石化就對3、6號鍋爐煙氣應用過“干法”脫硫技術，滿足了當時的國家排放標準要求。這次他們又投入近億元再次進行改造，采用了石灰石——石膏“濕”法脫硫技術。這種從“干”到“濕”的技術變化，帶來的不僅是裝置脫硫效率的大幅度提升，而且很好地應用了循環經濟發展的理念，將原本對大氣造成污染的外排煙氣中的二氧化硫直接轉化成了具有一定價值的石膏產品。此項改造于2013年12月開工建設，2014年7月投入運行。
熱電4臺鍋爐的煙氣脫硝改造，采用了“低氮燃燒器＋選擇性催化還原”技術，將裝置產生的氮氧化物還原成無害的氮氣排放。項目總投資近2億元。由于熱電鍋爐大部分改造都是在正常生產時實施，所以安慶石化采取統籌協調、錯開改造的方式逐個進行。6號爐脫硝于2014年7月投入運行，3號爐同年10月投運，4號爐同年12月投運，5號爐于2015年2月投運。
140萬噸/年催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝項目也采用了國外先進的環保技術。其中，脫硫采用美國杜邦貝爾格公司的先進技術，既能除去煙氣中的二氧化硫，又能除去其中的催化劑顆粒；脫硝采用丹麥托普索公司的選擇性催化還原技術，將煙氣中的氮氧化物還原成無害的氮氣排放。項目總投資1.42億元，2015年2月投運。
70萬噸/年催化裂解裝置煙氣治理項目，則是安慶石化在環保上追求“沒有最好、只有更好”的一個典型范例。因為按照現行標準，即使裝置不改造，也完全可以實現達標排放。但為了未雨綢繆，安慶石化選擇了自我加壓，投資近4000萬元對其進行煙氣治理。該項目含脫硫和電除塵兩個單元，能深度脫除二氧化硫和煙塵。前者利用數個化學反應將煙氣中的二氧化硫轉化成硫黃回收裝置的原料；后者采用比利時哈蒙公司的電除塵技術，利用電場收集煙氣中的煙塵顆粒。脫硫單元2014年10月投運，電除塵單元2015年1月投運。
由于上述大部分改造都需要在裝置正常生產的環境下進行，這既增大了施工的難度，又增加了生產的壓力。尤其是進行熱電鍋爐改造時，由于熱電鍋爐擔負著向全廠裝置供電供熱的重任，鍋爐改造期間，在運鍋爐沒有備用爐，一旦出現問題，就會影響到全廠的生產。為了保證生產和施工兩不誤，安慶石化一方面超常規工作，一方面與參建單位密切配合。在整個工程建設中，參戰單位和部門放棄休息日，全程參與質量把關和安全監護，尤其對每臺設備的試運驗收進行嚴格把關，及時解決問題、消除隱患。
在順利完成熱電3號、6號爐煙氣脫硫和6號爐脫硝改造后，安慶石化以此為樣板，總結經驗，將其運用到余下的項目建設中。他們嚴抓“安全、質量、進度和生產準備”四個環節，在具體工作中做到提前介入、充分準備、緊密銜接、有效推進，使其他改造項目在邊生產的同時得以順利推進和完成。在此期間，面對生產區域施工，環境復雜、場地狹小、質量要求高的客觀條件，安慶石化采用“5＋2”、“白加黑”的工作模式，合理組織和安排施工，并根據實際情況不斷優化施工方案，同時對施工質量進行全過程把關，確保施工質量，防止返工影響工期。尤其是對特殊材料焊接質量把關，堅持每周掌握焊接動態，一旦周焊接質量合格率降低，就立即分析原因，及時整改，確保質量。
正是由于全體參戰人員高度的責任感和使命感，相關項目才能按照節點如期投入運行。從目前裝置運行效果看，安慶石化“碧水藍天”工程帶來的治理成效明顯。
其中，3、6號爐完成脫硫改造后，煙氣中二氧化硫含量降到了100毫克/標立以下，而此前二氧化硫的含量在800～1000毫克/標立，脫硫率遠遠超過了90％的設計值。預計，僅此一項年減排二氧化硫4000噸以上（相當于再造8萬畝樹林）。4臺鍋爐脫硝項目投用后，脫硝率達到85％以上，鍋爐出口煙氣中氮氧化物排放濃度降到80mg/m3左右，預計年減排氮氧化物7000噸（相當于30萬輛機動車全年的排放量）。
140萬噸/年催化裂化裝置改造后，煙氣中二氧化硫含量從470毫克/標立降至100毫克/標立以下，顆粒物濃度從150毫克/標立降到50毫克/標立以下，預計年減排二氧化硫570噸，減排粉塵100噸（按年運行時間8000小時計算）。70萬噸/年催化裂解裝置改造后，煙氣中的二氧化硫含量從320毫克/標立降至50毫克/標立以下，顆粒物濃度從200毫克/標立降至50毫克/標立以下，每年可減排二氧化硫40多噸，減排粉塵450噸（按年運行時間8000小時計算）。
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