創(chuàng)新驅(qū)動，科技興企。“十二五”以來，集團公司煉化科技工作堅持“自主創(chuàng)新，重點跨越，支撐發(fā)展，引領(lǐng)未來”指導(dǎo)方針和“主營業(yè)務(wù)戰(zhàn)略驅(qū)動、發(fā)展目標導(dǎo)向、頂層設(shè)計”的科技發(fā)展理念，緊緊圍繞煉化主營業(yè)務(wù)發(fā)展的重大需求，全面實施科技創(chuàng)新三大工程，著力構(gòu)建“一個整體，兩個層次”的煉化科技創(chuàng)新體系。煉油科技自主創(chuàng)新能力實現(xiàn)了跨越式發(fā)展，整體技術(shù)接近國際先進水平；化工整體技術(shù)水平大幅提升，關(guān)鍵領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)跨越式發(fā)展；煉化業(yè)務(wù)核心競爭力顯著提升，為集團公司煉化業(yè)務(wù)有質(zhì)量有效益可持續(xù)發(fā)展提供了強有力的技術(shù)支撐和保障。
昨天的創(chuàng)新，今天的發(fā)展。今天的創(chuàng)新，明天的發(fā)展。在科技引擎驅(qū)動下，中國石油煉化業(yè)務(wù)藍圖愈發(fā)清晰、腳步愈發(fā)堅定有力，為實現(xiàn)有質(zhì)量有效益可持續(xù)發(fā)展注入新動力。
亮點1
力挺油品質(zhì)量升級
吹響“治霾戰(zhàn)役”號角
“十二五”期間，中國石油在清潔汽柴油生產(chǎn)成套技術(shù)方面取得重大突破，成為油品升級主體技術(shù)，實現(xiàn)從國Ⅲ向國Ⅳ標準的油品升級，并為升級到國Ⅴ做好技術(shù)準備。
近年來，全國大范圍、長時間的霧霾天氣，引起了國家和社會對油品質(zhì)量的高度關(guān)注和重視。中國石油積極落實國務(wù)院《大氣污染防治行動計劃》，設(shè)立重大科技專項，迅速開展汽柴油質(zhì)量升級技術(shù)研究，在汽車使用環(huán)節(jié)大幅度降低PM2．5排放。
按照“四個緊密結(jié)合”的思路，中國石油石油化工研究院的科研人員經(jīng)過10多年艱苦攻關(guān)，成功開發(fā)了催化汽油選擇性加氫脫硫技術(shù)、催化汽油脫硫—改質(zhì)組合技術(shù)、催化輕汽油醚化技術(shù)、液化氣深度脫硫技術(shù)4項滿足國IV、國V清潔汽油生產(chǎn)需求的升級技術(shù)，可實現(xiàn)國IV汽油向國V汽油生產(chǎn)的平穩(wěn)過渡。自2013年至今，這些技術(shù)已先后在中國石油13套煉油裝置上成功應(yīng)用，累計新增利潤近17億元。
在柴油質(zhì)量升級方面，形成了PHF加氫精制、PHU加氫改質(zhì)和PHV異構(gòu)降凝系列技術(shù)，成為中國清潔柴油生產(chǎn)的主體技術(shù)。該系列技術(shù)原料適應(yīng)性強、處理量大，可在超深度脫硫的同時實現(xiàn)氮、多環(huán)芳烴同步深度脫除，抗結(jié)焦能力強，收率高，穩(wěn)定性好。其中，PHF加氫精制催化劑與國內(nèi)外同類技術(shù)相比，開工硫化時間由72小時縮短至24小時。目前，該系列技術(shù)已在11套裝置成功應(yīng)用，預(yù)計年新增經(jīng)濟效益10億元以上。
亮點2
研制煉油系列催化劑
填補國內(nèi)多項空白
煉油系列催化劑研發(fā)與應(yīng)用基本完成，關(guān)鍵催化劑取得重大突破，全面完成了系列催化劑研發(fā)任務(wù)，初步形成了從輕油到重油系列催化劑技術(shù)。
“十二五”期間，石化院在催化裂化、汽油加氫、柴油加氫、加氫裂化、渣油加氫等主要煉油催化劑開發(fā)方面取得重大成就，成功研發(fā)六大類52個品種催化劑新產(chǎn)品及8個品種催化劑新材料；開發(fā)出5個工藝包，共生產(chǎn)應(yīng)用近10萬噸催化劑，在54家企業(yè)近120套工業(yè)裝置推廣應(yīng)用，新增效益20億元以上。6個品種催化裂化催化劑、6個品種加氫催化劑達到國際先進水平。
催化裂化催化劑國內(nèi)外應(yīng)用市場進一步擴大。針對近幾年原油重質(zhì)化、劣質(zhì)化，企業(yè)提高高附加值目的產(chǎn)品收率等現(xiàn)狀，石化院開發(fā)出了具有更強的重油轉(zhuǎn)化能力、抗重金屬能力和目的產(chǎn)品選擇性的系列催化劑，17個牌號催化劑成功實現(xiàn)工業(yè)轉(zhuǎn)化，累計生產(chǎn)8萬余噸，在國內(nèi)40余套催化裝置工業(yè)應(yīng)用。針對海外市場需求開發(fā)的6個牌號催化裂化催化劑，在雪佛龍美國鹽湖城煉廠等11家煉廠成功應(yīng)用，取得了海外市場的重大突破。
加氫裂化催化劑填補國內(nèi)空白。加氫裂化具有輕質(zhì)油收率高、產(chǎn)品質(zhì)量好的突出特點，近年來，在我國得到快速發(fā)展。石化院科研人員經(jīng)過多年艱苦攻關(guān)，研發(fā)出的PHT-01/PHC-03加氫裂化組合催化劑，于2012年在大慶石化工業(yè)應(yīng)用，催化劑綜合性能達到國際先進水平。累計創(chuàng)效10億元，改變了中國石油加氫裂化催化劑全部依靠進口的歷史。
啃下渣油加氫技術(shù)硬骨頭。渣油加氫技術(shù)含量高、研發(fā)難度大、應(yīng)用條件極為苛刻，核心技術(shù)只有少數(shù)幾家國際大公司掌握。石化院科研人員經(jīng)過5年多的不懈努力，自主開發(fā)了4大系列12個牌號渣油加氫催化劑，2015年在大連西太工業(yè)裝置成功應(yīng)用，整體技術(shù)水平國際先進。
亮點3
攻克劣質(zhì)重油加工難關(guān)
搶占行業(yè)技術(shù)制高點
劣質(zhì)重油加工成套技術(shù)開發(fā)與推廣取得重大進展，高液收延遲焦化新技術(shù)在多家企業(yè)應(yīng)用，經(jīng)濟效益顯著。
“十二五”期間，我國原油對外依存度超過60%，劣質(zhì)重油將成為石油進口增長的最主要來源，改質(zhì)、儲運和加工難度極大，攻克技術(shù)難題刻不容緩。
自2008年開始，中國石油設(shè)立重大科技專項持續(xù)攻關(guān)，開發(fā)了劣質(zhì)重油供氫熱裂化技術(shù)等達到國際先進水平的劣質(zhì)重油加工成套技術(shù)，解決了超劣質(zhì)重油改質(zhì)降黏等技術(shù)難題，搶占劣質(zhì)重油加工新技術(shù)制高點，保持中國石油劣質(zhì)重油加工技術(shù)的領(lǐng)先優(yōu)勢?，F(xiàn)已應(yīng)用于遼河石化等4套減黏裂化裝置，累計新增經(jīng)益2億元以上。石化院等單位攻克委內(nèi)瑞拉油改質(zhì)降黏滿足遠洋運輸和穩(wěn)定儲存以及劣質(zhì)重油高軟化點瀝青溶劑回收等難題，實現(xiàn)低投資改質(zhì)降黏和劣質(zhì)重油優(yōu)化加工利用的技術(shù)突破，完成國際首次委內(nèi)瑞拉油工業(yè)試驗。
此外，石化院在劣質(zhì)重油延遲焦化技術(shù)上取得突破，在100萬噸/年工業(yè)裝置上完成了國內(nèi)首次100%委內(nèi)瑞拉超重油渣油延遲焦化工業(yè)試驗，在烏石化等7套百萬噸焦化裝置應(yīng)用，液收提高2個百分點，年新增經(jīng)濟效益超過10億元。
亮點4
彌補潤滑油技術(shù)短板
提升“昆侖”品牌形象
潤滑油異構(gòu)脫蠟技術(shù)在大慶煉化實現(xiàn)二次應(yīng)用，對中國石油“昆侖”品牌戰(zhàn)略地位提升具有重要意義。
中國是世界第二大潤滑油消費國，中國石油是國內(nèi)最大潤滑油供應(yīng)商，但潤滑油生產(chǎn)技術(shù)一直是短板。石化院歷經(jīng)10余年，攻克了異構(gòu)脫蠟分子篩大規(guī)模生產(chǎn)技術(shù)，形成潤滑油異構(gòu)脫蠟成套技術(shù)。我國成為美國之后第二個擁有該技術(shù)的國家。
第二代異構(gòu)脫蠟催化劑PIC-812于2012年在大慶煉化公司20萬噸/年潤滑油裝置上實現(xiàn)二次應(yīng)用，配套補充精制催化劑PHF-301首次應(yīng)用，Ⅱ、Ⅲ類基礎(chǔ)油收率提高5%，催化劑綜合性能達到國際先進水平。采用自主技術(shù)至今，生產(chǎn)裝置累計調(diào)和出高檔“昆侖”潤滑油及特種油60余萬噸，大力支持了國防和經(jīng)濟建設(shè)，對中國石油“昆侖”品牌戰(zhàn)略地位提升具有重要意義。
亮點5
千萬噸級煉廠火熱開工
自主設(shè)計能力大幅提升
千萬噸級大型煉廠成套技術(shù)實現(xiàn)了跨越式發(fā)展，具備了千萬噸級煉廠自主工程化設(shè)計能力，為公司煉油整體技術(shù)水平的全面提高發(fā)揮關(guān)鍵作用。
“十二五”期間，中國石油在煉油工藝設(shè)計包開發(fā)取得重要階段性成果，6個核心裝置、4個配套裝置工藝包開發(fā)進展順利，總體完成率約80%，其中常減壓、催化汽油加氫、柴油加氫精制與改質(zhì)、潤滑油生產(chǎn)吸附劑補充精制的成套技術(shù)工藝設(shè)計包已工業(yè)應(yīng)用。開發(fā)形成60余項新技術(shù)和6項新方法，技術(shù)達到國際先進水平，節(jié)省工程投資和技術(shù)引進費3億元以上。
完全自主設(shè)計建設(shè)的四川石化1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置，各項技術(shù)指標設(shè)計值達到國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進水平。年300萬噸級蠟油加氫裂化工藝包具備工業(yè)化應(yīng)用條件。煉廠總加工流程優(yōu)化技術(shù)中標哥斯達黎加和新加坡煉廠項目。
此外，在消化吸收國外技術(shù)基礎(chǔ)上，中國石油形成了自主知識產(chǎn)權(quán)的催化裂化煙氣脫硫成套技術(shù)，并成功應(yīng)用在公司21套裝置上，節(jié)約技術(shù)轉(zhuǎn)讓費用6千萬元以上。
亮點6
催化劑“催生”大乙烯
支撐國內(nèi)化工原料生產(chǎn)
大型乙烯工業(yè)化成套技術(shù)實現(xiàn)長周期運行，標志著中國石油成為世界上掌握乙烯成套技術(shù)的六家專利商之一。
長期以來，我國乙烯技術(shù)及裝備主要依靠國外進口，技術(shù)受制于人，制約了我國煉化工業(yè)的發(fā)展。隨著中國石油大型乙烯成套技術(shù)、15萬噸/年乙烯裂解爐技術(shù)首次實現(xiàn)長周期工業(yè)運行，創(chuàng)造經(jīng)濟效益3億多元，結(jié)束了中國幾十年乙烯技術(shù)及裝備依靠引進的歷史。其中，基于“非清晰分餾”及“貧油效應(yīng)”概念的工程化技術(shù)等10項關(guān)鍵工藝技術(shù)和引風機選型技術(shù)等11項關(guān)鍵工程技術(shù)均取得突破。
乙烯配套催化劑研制取得重大進展，大幅度提升中國石油在乙烯技術(shù)領(lǐng)域的競爭力。石化院研發(fā)的鎳基加氫催化劑在獨山子、大慶、撫順等大型乙烯裝置上推廣應(yīng)用，填補了國內(nèi)技術(shù)空白。碳二后加氫催化劑已中標神華全球首套煤基烯烴工業(yè)示范裝置，實現(xiàn)了該催化劑在煤化工領(lǐng)域的首次工業(yè)應(yīng)用。新型高效裂解汽油加氫二段催化劑降低成本10%以上，已經(jīng)在福建等地推廣應(yīng)用，經(jīng)濟效益顯著。
亮點7
自主研發(fā)“中國配方”
合成樹脂新產(chǎn)品熱銷
加大自主研發(fā)力度，實現(xiàn)了中國石油聚丙烯催化劑和聚乙烯催化劑“零”的突破，合成樹脂新產(chǎn)品開發(fā)和市場推廣取得顯著成效。
聚乙烯、聚丙烯是我國消費量最大的合成樹脂。石化院緊密結(jié)合煉化公司和市場需求，自主研發(fā)了中國石油聚乙烯、聚丙烯催化劑，大大提升了新產(chǎn)品開發(fā)能力。PSP-01新型高效聚丙烯催化劑，實現(xiàn)了中國石油聚丙烯催化劑“零”的突破，整體水平國際先進。2010年至2014年，在撫順石化、大連石化聚丙烯裝置應(yīng)用。
氣相聚乙烯催化劑PGE-201在大慶石化應(yīng)用，實現(xiàn)了中國石油聚乙烯催化劑“零”的突破。氣相聚乙烯漿液催化劑PGE-101，在吉林石化完成了工業(yè)試驗，實現(xiàn)了中國石油全密度聚乙烯催化劑的突破。淤漿聚乙烯催化劑PSE-01在大慶石化24萬噸。
HDPE完成了工業(yè)試驗，催化劑性能國內(nèi)領(lǐng)先，填補了中國石油該領(lǐng)域的技術(shù)空白。
石化院自主研發(fā)成功的乙烯三聚合成己烯-1生產(chǎn)技術(shù)，于2014年在獨山子石化2萬噸/年裝置成功應(yīng)用，達到國際先進水平，為中國石油高性能合成樹脂、合成潤滑油開發(fā)提供了優(yōu)質(zhì)原料。中國石油采用上述技術(shù)開發(fā)了聚乙烯、聚丙烯等新產(chǎn)品，產(chǎn)量超過90多萬噸，創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益4億元以上。
亮點8
創(chuàng)新支撐“綠色”化工
環(huán)保橡膠搶占高端市場
中國石油自主開發(fā)丁腈橡膠成套工藝技術(shù)，新牌號環(huán)保橡膠產(chǎn)品性能超過同類產(chǎn)品水平，產(chǎn)品質(zhì)量受到國內(nèi)外用戶好評。
按照“產(chǎn)研銷用管”五位一體化攻關(guān)模式，石化院等多家單位聯(lián)合開發(fā)的環(huán)保型丁腈橡膠和環(huán)保型丁苯橡膠及配套環(huán)保填充油成套技術(shù)，在獨山子石化、蘭州石化等公司實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)。2014年實現(xiàn)丁腈系列產(chǎn)品的全覆蓋，丁腈橡膠環(huán)?；艿絿鴥?nèi)外用戶的一致好評，開創(chuàng)國內(nèi)環(huán)保丁腈橡膠先河。環(huán)保丁苯橡膠以及橡膠填充油，可以滿足歐盟環(huán)保REACH法規(guī)的要求，利用該技術(shù)開發(fā)生產(chǎn)的新產(chǎn)品，3年累計生產(chǎn)銷售8萬多噸，應(yīng)用到普利司通、固特異和金宇等知名輪胎企業(yè)的高端產(chǎn)品中，僅在蘭州石化就實現(xiàn)經(jīng)濟效益5000多萬元。
此外，具有自主知識產(chǎn)權(quán)的2.5萬噸/年乙丙橡膠、5萬噸/年稀土順丁橡膠成套技術(shù)，也為提高公司合成橡膠業(yè)務(wù)競爭力及效益提供了技術(shù)支撐。
亮點9
技術(shù)攻關(guān)“做特做優(yōu)”
躋身世界先進行列
“十二五”期間，中國石油成功研制了一批特色化工產(chǎn)品，填補多項國內(nèi)化工產(chǎn)品技術(shù)空白，實現(xiàn)了“從空白到國際先進”的歷史跨越。
中國石油百萬噸級精對苯二甲酸（PTA）生產(chǎn)成套技術(shù)，是國家振興裝備制造業(yè)、加快推進大型石化裝備自主化的重點項目，獲2014年度國家科技進步二等獎，目前在國內(nèi)建成投產(chǎn)5套百萬噸級及以上規(guī)模PTA裝置。該技術(shù)具有操作條件溫和、產(chǎn)品質(zhì)量好、PX等原料單耗低、綜合能耗低等特點，達到了世界先進水平。
開發(fā)出PETG共聚酯及PTT新型聚酯兩種國際高端聚酯成套生產(chǎn)技術(shù)，填補了國內(nèi)高性能合成樹脂空白，產(chǎn)品出口歐美市場，每噸產(chǎn)品利潤達到上千元。開發(fā)的萬噸級1,4-環(huán)己烷二甲醇成套工藝技術(shù)，使中國石油成為世界上第三家掌握大規(guī)模生產(chǎn)技術(shù)的公司，躋身世界先進行列。
自主開發(fā)出百噸級T300碳纖維及原絲成套技術(shù)，產(chǎn)品成功應(yīng)用于某型號武器，滿足了國防軍工急需。該技術(shù)先后獲中國石油科技進步特等獎和國家科技進步二等獎，整體技術(shù)水平國際先進、國內(nèi)領(lǐng)先。延伸產(chǎn)業(yè)鏈，積極開展下游產(chǎn)品開發(fā)，開發(fā)出碳纖維抽油桿和配套工器具的制備技術(shù)，可滿足油田深井、超深井、腐蝕井使用要求，提高碳纖維產(chǎn)品附加值。
亮點10
蓄力碳一化工研發(fā)
科研實力再上新臺階
中國石油多項工藝技術(shù)首次實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用，節(jié)能降耗成果顯著，裝置產(chǎn)能大幅提升，有力支撐煉化業(yè)務(wù)穩(wěn)步發(fā)展。
自主開發(fā)的45萬噸/年合成氨、80萬噸/年尿素成套工藝技術(shù)首次實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用，為中國石油走向海外，為制氫、大型合成氣氣化爐技術(shù)提供支撐。二氧化碳壓縮機等五大壓縮機組等關(guān)鍵設(shè)備首次全部實現(xiàn)國產(chǎn)化開發(fā)和工業(yè)應(yīng)用，可大幅降低裝置建設(shè)成本；掌握了一段轉(zhuǎn)化爐設(shè)計等10項關(guān)鍵技術(shù)，為自主設(shè)計并建設(shè)具有國際先進水平的大氮肥裝置奠定基礎(chǔ)。高效釕基氨合成催化劑研制取得突破，在福建南平合成氨裝置上工業(yè)應(yīng)用試驗，產(chǎn)能提高40%。
此外，中國石油成功開發(fā)了碳一化工系列催化劑。完成了合成氣完全甲烷化催化劑的工業(yè)放大和側(cè)線試驗評價，與國外催化劑水平相當。開發(fā)了甲醇轉(zhuǎn)化制丙烯工業(yè)催化劑和工業(yè)規(guī)模的軸向逐層遞增型冷激式固定床反應(yīng)器，形成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的萬噸級工藝包。研究出高活性的甲醇催化轉(zhuǎn)化制芳烴催化劑，開發(fā)了移動床MTA新工藝，已完成工業(yè)化試驗的前期工作，為公司碳一化工技術(shù)開發(fā)提供有力支撐。
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