12月27日，海南煉化60萬噸/年對二甲苯工程最后一套工藝單元異構化單元投運，吸附分離單元大量產出99.80%的高純度對二甲苯，一次投料試車成功。這標志著中國石化芳烴成套技術大型工業化裝置應用成功，打破了國外公司在全球的長期壟斷局面。中國石化成為全球第三個具有完全自主知識產權的大型化芳烴生產技術專利商。
開展重大芳烴技術攻關，引領芳烴產業發展，是中國石化集團公司黨組的戰略部署，是中國石油石化行業幾代人的夢想。2011年10月，揚子石化對二甲苯吸附分離技術開發及工業示范裝置產出合格產品，標志著中國石化全面掌握了包括成套技術設計、工程建設、高效吸附劑生產技術在內的全套芳烴生產技術。
海南煉化60萬噸/年對二甲苯工程于2012年11月開始施工，2013年10月26日實現主裝置中交，采用“項目聯合管理(IPMT)領導下的項目管理部+EPC＋監理”管理模式。
該工程在國產化、大型化、精細化、集成化等領域取得突破，完全采用中國石化自主知識產權的專利技術，完全依靠中國石化自有建設施工管理技術，采用中國石化自主研發的吸附分離工藝技術、吸附分離吸附劑及異構化催化劑、臨氫/固定床甲苯歧化和烷基轉移工藝技術及其新型催化劑，依托國內大型和關鍵設備制造技術及裝備，重點攻關吸附劑及格柵的大型工業化開發應用、大型高壓熱集合精餾塔工藝設計及制造、低壓蒸汽發電方式等領域，實現了超大型板換、吸附分離控制系統，以及DCS計算機控制系統的中國制造。其中，由中國石化自主制造的二甲苯塔重4035噸、長126.6米，筒體內直徑最大為11.8米，超大、超厚和超重，打破了國內同類裝置的設備制造加工紀錄。
該工程實現了一系列優化和創新，降低了裝置能耗和生產成本，進一步推進清潔生產，二氧化硫、COD（化學需氧量）等主要污染物排放指標處于行業領先水平。通過整體優化工藝裝置和流程，大幅提升了節能降耗水平；通過加熱爐與煙囪整合大型化，降低了上千萬元成本，大幅減少了散熱面積和熱量損失；采用抗露點腐蝕的鑄鐵板式空氣預熱器，熱效率提升到94%；通過磁力泵和雙封動密封、升級法蘭材質、使用高等級采樣器等，實現了零污染清潔化生產；在國內外芳烴生產中首次應用加壓操作及低溫熱回收發電方式，不但不需要外供電，而且還有富余電量輸向電網。
截至目前，裝置的芳烴抽提、歧化單元滿負荷運行，吸附分離負荷達91%，對二甲苯純度超過99.80%，產量達80噸/時，鄰二甲苯產量達20噸/時，能耗比國內同類裝置低100千克標油/噸，負荷、收率、能耗、產品質量等各項指標達到或優于設計指標。
在工程建設過程中，洛陽工程公司、工程建設公司、石科院、上海石化院、南京工程公司、寧波工程公司、五建公司和十建公司等科研、設計、施工、監理單位發揚“一家人一條心、一個目標一股勁”合作精神，確保了工程建設高起點、高質量、高標準、高效率及整體受控。在投料試車階段，總部工程部、化工事業部、科技部組織專家組和開工隊到現場做技術指導，海南煉化落實開工指揮部要求，確保開車工作有序進行。
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